在近几年我国在进行油气回收方面的技能研发以及应用过程还相对较为落后，相对于西方发达国家来说，我国的油气资源存在非常严重的浪费等情况，同时给我国的自然环境也带来了非常严重的危害。因此我国相关的业内专家以及学者已经就此问题来进行具体研究，并且对于在油气运输以及储运过程中的油气挥发问题进行深入探讨，对于油气的回收技术进行改进。

1 我国的油气回收技术现状

目前，我国在油气回收过程中主要采用的方法有吸收法、吸附法、膜分离法、冷凝法等，这几种方法相对于传统的直接热力燃烧法来解决油气污染问题来说，其具有更高的安全性和经济性，因此热力燃烧法在时代的进展过程中已经逐渐被淘汰，每种回收方式都有各自的优缺点。油气回收方法正在不断的摸索和研究当中，相信在不久未来会有更大的进展和突破，在解决油气储存、装卸、运输过程中的回收问题具有很重要的意义[1]。

2 常见的油气回收技术

2.1 吸附技术

吸附技术原理是利用固体吸附剂将油气资源内的烃类气体吸附出来，同时也可以实现烃类气体组成部分的相互分析。一般情况下，吸附技术主要应用于天然气中含烃类气体相对较小的地区，且天然气自身的气量需要保持较低的水准。需要注意的是，吸附烃类气体的过程中，只有当固体吸附剂转变为饱和状态之后才能够停止气体的吸附，吸附完成之后需要给予固体吸附剂一定的热气流，从而将烃类气体分离出来，最终得到理想的油气产品。

2.2 油吸收技术

烃类气体的组成部分在油中会存在着不同的溶解度，因为可以根据这一原理将部分烃类气体分离出来。油吸收技术分为多种形式，主要的区分依据在于温度的不同，其主要包括常温吸收技术和低温吸收技术，而不同的技术形式适应于不同的环境当中。一般而言，批量生产中常使用常温吸收技术，而当生产环境的压力较高时，则优先考虑低温吸收技术。低温吸收技术主要使用冷却装置对油进行冷却，而低温的油则可以将天然气中的重组分吸收出来，而当吸收完成之后还可以在低压环境下将吸收的组分重新释放，从而实现吸收油的重复利用。从本质来看，吸收油会随着使用次数的增加而导致吸收效果下降，二次使用吸收油时，只能吸附80%左右的目标组分[2]。

2.3 冷凝分离技术

与其他油气回收技术相比较，冷凝分离技术的最大优势在于其自身的成本低、流程简单以及回收效率高，因而该技术在实际当中得到了广泛的应用。冷凝分离技术可以根据冷却方式不同划分为多个种类，包括复合制冷、热分离机制冷、膨胀剂制冷、压缩式制冷、吸收制冷等。其中，压缩式制冷并不是传统意义上的制冷方式，其属于变相制冷的一种，主要使用丙烷、乙烷等制冷剂来达到制冷的效果。而吸收制冷则是利用热能来实现制冷效果的变相制冷，其主要只指将油气资源中的热能吸收出来，从而达到降低温度的效果，由于吸收制冷技术具有一定的特殊性，且技术应用难度较高，故在实际当中很少应用，仅在条件特殊的情况下进行使用。应用比例最大的制冷方式为冷剂制冷，其主要优势在于可以根据实际的生产要求，灵活调控制冷效果，且该技术具有较高的稳定性，不会因为油气资源中气体组成成分和比例的不同而受到影响。膨胀剂制冷技术则对于压力环境有着明确的要求。从压力角度来看，外部气体和油气之间必须存在压力差，否则就无法实现压缩部分油气的效果。此外，当油气处于膨胀状态时才能够达到吸收热量的效果，进而才能达到制冷的目的。膨胀剂制冷的优势在于技术应用难度低，且所需的设备种类、数量相对较少，维护成本也相对较低。但是，我国的膨胀剂制冷技术相对不够成熟，其主要问题集中在设备不完善方面，制冷温度区间仅仅能够控制在-20-60℃，且需要通过中低压制冷，无法使用高压制冷，因而实际的制冷效果和制冷效率相对较低，具有较大的改进空间。复合剂制冷技术则是使用多种制冷剂实现制冷效果的制冷技术，复合剂制冷技术的最大优势在于融合了多种制冷技术的优势，同时也对其他制冷技术的不足进行了补充[3]。

2.4 分离膜技术

分离膜技术主要是通过不同气体对于分离膜的渗透率不同而实现油气资源的回收。从技术原理可以看出，分离膜技术的重点在于分离膜的制作。在面对不同成分、不同比例的油气资源时，所使用的分离膜也是不同的。具体回收时需要根据油气资源的组成情况来判断物质的渗透效果，从而有针对性的进行制作，且制作工艺和制作原料也相对较为特殊。由于分离膜技术的针对性较强，故其能够在回收油气资源时保持较好的效果和效率，但缺点在于分离膜需要现场制作，需要耗费大量的时间，且分离膜自身的成本也相对较高，因而分离膜技术只在面对特殊的油气资源时使用[4]。