1 石油管道腐蚀表现及其成因分析

1.1 外部因素对管道的影响

对于油气储运管道外部环境影响而言，油气储运管道还会受到土壤地质的影响，特别是土壤的酸碱度，倘若油气储运管道处在强酸或强碱土壤环境下，势必会对油气储运管道质量构成极大破坏，除此之外，温度变化、恶劣天气等也是油气储运管道腐蚀较为常见的外界影响因素[1]。

1.2 管道自身因素

在油气储运管道长期运行中，其腐蚀问题的出现与管道自身有着十分紧密的联系，由于在管道选择时未能开展严格审查，相关管道材质选择不当，或是相关管道质量不过关，内部存在各式各样的杂质等，均极可能引发后续不断加剧的腐蚀问题，进一步形成诸多安全隐患。

1.3 人为因素对管道腐蚀的影响

在施工过程中，焊接人员施工质量问题也是产生管道腐蚀的因素之一。长输管道中，管道施工周期长，工程复杂，焊接工人焊接水平参差不齐，焊缝无法做到100% 探伤查验，留下一定的安全隐患，人为因素在管线出现腐蚀的案例中，占比较大。

1.4 施工原因

管道进行装卸中，油气在储运维护中，由于相应的施工、管理人员的专业能力不足，危险防控能力差，所选的管道材料不符合抗腐蚀标准，没有按照预设的程序进行油气储运，施工操作存在误差，导致管理的作用难以发挥，受到了腐蚀威胁。油气储运的有关施工人员，缺乏责任意识，按照自己的经验安排活动，操作步骤不完善，操作形式不合理，造成管道周围腐蚀性条件增加，难以保障管道的稳定性。

2 油气储运中管道腐蚀问题的解决对策

2.1 选择高质量的管道防腐材料

相较于其他类型的资源，油气资源其本身在形成和发展的过程中会产生大量的酸性，导致管道在使用的过程中受到酸性腐蚀[2]。因此需要将拥有高强度、耐腐性的管道材料运用到管道的建设工作中，这对油气管道建设工作的开展有着极大的促进作用。近几年，在国外兴起的新材料如玻璃钢、塑料管道，由于成本与效益的原因，在国内未能得到大量普及。

2.2 防腐层技术

除了基本的防腐涂层材料，我国还在不断钻研有关管道防腐的技术形式。目前常见的管道防腐技术包含了熔结环氧、三层聚乙烯等，尤其在储运中，可利用这些技术形式，构建管材的防腐结构层，从国外引进3PE 防腐，使得涂层在使用中性能更强，体现出了防腐涂层的性能优势[3]。通过涂敷技术构建了管道的防腐体系，我国已经能够独立的加工Φ25-2800mm 钢管3PE 涂层，逐渐开始大规模的使用和普及，使得腐蚀性介质与管材能够隔离开，而这样的技术形式还比较适用于普通的储运，若是在恶劣天气下，在比较特殊的储运环境中，如高热、高寒的环境下，油气也会自然的升高与降低温度，所以腐蚀涂层的材料还应复合起来，利用搭建的复合抗腐蚀结构，抵抗管道储运中发生了的物理与化学反应，构建管道的保护层，不仅能够防腐，还能够保温、散热，在管道的外部表层，可利用防腐涂层与保温涂层集成涂抹，从而有效避免大气水分、地下水分的渗入。

2.3 阴极保护技术

该种技术是油气管道防腐中经常使用的一种腐蚀方法，采取的是牺牲阳极和外加电流保护的两种方式。①牺牲阳极方式，主要是利用对阳极材料的合理使用与布置，对阳极材料的合理规划等，以此来提升管道的防腐性能，对管道的腐蚀问题进行解决；②外加电流保护方式，主要是根据保护电流的大小对管道的腐蚀情况进行影响，在一般的情况下都会利用阴极保护的方式，但是此种方式在加电流对时间的要求是很高的，所以阴极站场上就会出现失效等问题，进而对油气储运管道进行保护。

2.4 内部防腐

在油气储运管道防腐处理过程中，内部防腐是非常重要的，也是提升管道防腐效果的重要方式。在储运中自然会产生对管道的腐蚀作用，考虑到管道内壁腐蚀发生可能性比较高，应结合管道运输中的油气介质、油气可能性反应等进行分析，主要考虑常发的硫化氢、二氧化碳腐蚀危害，应避免硫化氢以及二氧化碳对管道造成的腐蚀影响，根本上避免油气发生反应形成这些有害介质，考虑到管道内壁水汽比较集中的位置容易发生开裂等问题，针对这种腐蚀因素，应使得管道内壁在涂抹缓蚀剂后，具备一定的抗水性能，缩减管道内壁遭受腐蚀而变质的速度，这样一来就能够避免管道腐蚀时间长没有被发现，而产生的严重穿孔等问题，有助于储运人员及时发现问题，在还未造成严重的腐蚀危害时进行物理处理。GP-1 型缓蚀剂能够延长管道的使用寿命，添加内壁的防腐涂层之后，还能够同时减少管道与油气之间的摩擦，管道内壁的自然摩擦等，形成管道内壁薄膜，而在0．038-0．2mm 的涂层厚度下，使得管道内壁表层受到保护。